MRP Alberto Nasta

Collins Industries con oficinas centrales en Hutchinson, Kansas es el manufacturero más grande de ambulancias en el mundo. La firma de $150-millones es un competidor internacional que vende más del 20% de sus vehículos a mercado fuera de los Estados Unidos. En su planta más grande de ambulancias, localizada en Winter Park, Florida, los vehículos son producidos en la línea de ensamble. Existen 12 diseños principales de ambulancias ensambladas en la planta de Florida, y usan 18,000 diferentes ítems del inventario, que incluyen 6,000 partes manufacturadas y 12,000 partes compradas. La variedad de los productos y la naturaleza del proceso demandan: MRP, que proviene del Inglés: Material Requirements Planning, que significa planeación del requerimiento de materiales. El uso efectivo de un sistema MRP requiere de listas de materiales (BOMs) con un grado alto de exactitud al igual que registros exactos de inventario. El sistema de Collins, el cual usa el software MAPICS DB en la base de una minicomputadora IBM AS400, provee actualizaciones diarias y ha reducido el inventario por cerca del 30% en 2 años. Collins insiste que son 4 las tareas que deben ser ejecutadas en forma apropiada. Primeramente el plan de materiales debe cumplir tanto los requerimientos del plan maestro y las capacidades de producción instalada. Segundo el plan debe ejecutarse como se diseño. Tercero, entregas paulatinas de material, inventarios a consignación y una revisión constante de los métodos de compra reducen la inversión del inventario. Finalmente Collins mantiene una integridad de sus registros de inventario. La exactitud de los registros es reconocida como un ingrediente fundamental su exitoso programa de MRP. MRP provee a Collins una ventaja competitiva.

El MRP es una técnica para el requerimiento de materiales para ítems de demanda independiente. Por demanda dependiente, se entiende que la demanda del ítem esta relacionada con la demanda de otro ítem. Considere por ejemplo la Ford Explorer. La demanda para las llantas y radiadores depende de la producción de Explorers. La Demanda para los ítems es dependiente cuando la relación entre los items puede determinarse, por lo tanto una vez que la administración puede hacer un forecast para la demanda del producto, las cantidades requeridas para todos los componentes que integran este producto terminado pueden ser calculadas, porque todos tienen demanda dependiente. Cuando los requerimientos son conocidos, los modelos de demanda dependiente son preferibles al Modelos EOQ (Economic Order Quantity). La dependencia existe para todos los componentes, subensambles y suplementos una vez que el plan maestro de producción es conocido. Los modelos de demanda dependiente son mejores no solo para los manufactureros o distribuidores sino incluso para una variedad de firmas desde restaurantes a hospitales. Las técnicas de demanda dependiente usadas en un ambiente de producción, son una variación de la técnica llamada Material Requirements Planning. (Planeación del Requerimiento de materiales). MRP

El uso efectivo de los modelos de demanda dependiente requiere que el Gerente de Operaciones conozca: En plan maestro de producción. (que se va a producir y cuando): Especificaciones o Listas de Materiales BOM`s (materiales y partes requeridas para fabricar el producto); Disponibilidad en inventario (Que hay en Stock). Ordenes de compra en firme (Qué esta ordenado). Lead Times (Cuanto tiempo se lleva uno para la adquisición de componentes). A continuación se verá cada uno de los elementos del MRP, empezaremos con el: 1. PLAN MAESTRO DE PRODUCCION. Especifica que es lo que se tiene que fabricar (números de parte de productos terminados) y cuando se tienen que producir, la programación de producción tiene que estar en concordancia con el plan de producción. El plan de producción dicta en términos generales lo que se va a producir (por ejemplo, familias de productos, Horas laborales Estándar, volumen anual piezas o valor monetario). El plan incluye una variedad de inputs que incluyen planes financieros, demanda del cliente, capacidades de las línea de producción, horas laborales disponibles, fluctuaciones de inventario, desempeño del proveedor y otras consideraciones. Todos estos inputs contribuyen en su manera propia con el plan de producción como se muestra en la siguiente figura. MRP

MRP sus inputs. (entradas) A pesar de la complejidad de proceso del planeación, el plan de producción y su derivado que es la programación maestra de la producción, deben ser desarrollados. MPS =Master production Schedule (MPS). Es una tabla de tiempo que específica que se tiene que fabricar y cuando. Production Plan: Plan de producción.

Así como el proceso de planeación se va moviendo del plan de producción, hacia la ejecución, cada uno de los niveles más bajos debe ser factible. Cuando uno no lo sea, la retroalimentación al nivel inmediato superior es hecha para hacer los ajustes necesarios. Una de la fortalezas del MRP en su habilidad para determinar de manera precisa la factibilidad de una programación considerando las restricciones de capacidad. Este proceso puede producir excelentes resultados. El plan de producción fija los límites superiores e inferiores de la programación maestra de la producción. El resultado del proceso de planeación de la producción es el PROGRAMA MAESTRO DE LA PRODUCCIÓN. El PROGRAMA MAESTRO DE LA PRODUCCIÓN nos dice que se requiere para satisfacer la demanda y cumplir con el plan de producción. Esta programación establece que ítems fabricar y cuándo. Y descompone el plan de producción general en un plan más detallado. Mientras que el plan de producción Agregado se estable en términos gruesos como por ejemplo familias de productos o toneladas de material, el PROGRAMA MAESTRO DE LA PRODUCCIÓN es establecido en términos específicos de productos. PLAN DE PRODUCCION

MRP PLAN DE PRODUCCION PLAN DE PRODUCCION: Muestra la producción gruesa o lo que se va a producir de forma general en este ejemplo muestra el número de amplificadores a producir por una empresa electrónica, se producirán 1500 piezas en Enero y 1200 piezas en Febrero. PROGRAMACION DE LA PRODUCCION : Muestra de forma detallada Cuando y Cuanto producir, en este ejemplo, muestra la mezcla exacta de cada una de las bocinas que produce la compañía de electrónica.

Los Gerentes se deben apegar al programa por tiempo razonable de tiempo (generalmente, una porción considerable del ciclo de producción-que es el tiempo que toma a un producto ser fabricado-). Muchas organizaciones establecen un programa de producción maestro y establecen también una política de no cambiar (fijarlo) en el corto plazo, una porción. Esta porción de corto plazo del plan es conocido como periodo fijo, en firme, o congelado. Solo cambios son permitidos más allá del período congelado. Entonces el plan se convierte en una plan que va rolando. Por ejemplo, el plan de 7 semana en firme tiene una semana adicional adherida al mismo, conforme avanza el tiempo y cada semana es completada se mantienen otras 7 semanas de tiempo congelado. Note que el programa maestro de la producción es una declaración de que se va a producir, en ningún caso en un forecast de la demanda. MRP El periodo congelado es de 7 días eso significa que durante este tiempo el programador de la producción no puede hacer cambios al programa de producción.

2. LISTAS DE MATERIALES (BOM’S) La lista de materiales define que es lo que va en un producto parece ser simple, pero en la práctica en mucho más difícil, como ya vimos en la presentación de los pronósticos (forecast), para ayudar a este proceso, los ítems son definidos vía BOM’s. Un BOM (Bill Of Materials) es una lista de las cantidades y componentes, ingredientes y materiales requeridos para hacer un producto. Los dibujos individuales describen no solo las dimensiones físicas sino también cualquier proceso así como las materiales primas de las que cada componente esta hecho. El restaurante Nancy’s Specialty Food’s tiene una receta para el quiche, que específica ingredientes y cantidades, tal como Collins Industrias (la compañía en la Introducción) tiene un set completo de dibujos para una ambulancia. Ambos son Bill of Materials (Aunque puede uno llamarle receta y varía un tanto en el enfoque). Debido a que en esta época en que las marcas sacan al mercado cada vez de forma más acelerada nuevos productos, por la urgencia los dibujos y las BOM´s pueden estar incompletas o incluso inexistentes. Además de que los dibujos y BOM´s frecuentemente contienen errores en dimensiones, cantidades, o en otra áreas. Cuando los errores son identificados, notificaciones de cambios de ingeniería son creados (ECN de la siglas en Inglés Engineering Change Notice). Un ECN es un cambio o corrección a un dibujo de ingeniería o BOM. BILL OF MATERIALS

Una forma en que una BOM define a un producto es a través de una estructura. (ver presentación “forecast”). La BOM no solo especifica requerimientos es incluso útil para el costeo de algún producto, y puede servir como una listado de ítems que deben llevarse a producción o el personal de ensamble. Cuando las BOM’s se usan de esta forma, se le llama entonces “pick up” lists. BOM’S En el diagrama adjunto se muestra una BOM de un Kit de Bocinas en forma de estructura. Esta BOM muestra todos los componentes que integran el producto terminado A. Consta a su vez de 2 subcomponentes que son B y C, a su vez cada uno de estos tiene subcomponentes.

4. EXACTITUD EN LOS REGISTROS DEL INVENTARIO. El conocimiento de cuanto hay en Stock es el resultado de una buena administración del inventario. La buena administración de inventarios en una necesidad absoluta para que un sistema MRP funcione. Si la firma no ha alcanzado al menos el 99% de exactitud de inventarios, entonces la planeación del requerimientos de materiales no trabajará. 5. ORDENES DE COMPRA EN FIRME. El conocimiento de la ordenes a proveedores en firme debe existir producto de un bien administrado departamento de compras y de control de inventarios. Cuando las órdenes de compra son ejecutadas, los registros de esas órdenes y los días de la programación de entregas deberá estar disponible para la gente de producción. Solo con buenos datos de compras los Gerentes pueden preparar buenos planes de producción y ejecutan bien el sistema MRP. MRP

5. LEADTIMES (TIEMPOS DE ENTREGA Y MANUFACTURA) Una vez que los Gerentes han determinado cuando los productos son necesitados, ellos determinarán cuando adquirirlos. El tiempo requerido para adquirir (que es, comprar, producir, o ensamblar) un ítem es conocido como LEAD TIME. El Lead time para un producto manufacturado consiste en el tiempo que se lleva en moverlo, ajustarlo y ensamblarlo. El Lead time para un producto comprado, incluye el tiempo entre el cuál el componente es ordenado al proveedor y cuando llega a la planta y esta disponible para producción. LEAD TIMES En la Gráfica anexa vemos el concepto de Leadtime, cuando el inventario se va consumiendo llega a un punto donde se tiene que ordenar más, este nivel es ROP (Reorder point) entonces se coloca una orden al proveedor con anticipación, el tiempo que tarda en surtir el material es el Leadtime. En la gráfica es la porción de la gráfica comprendida entre la llave.

En esta presentación revisamos los datos que necesita el MRP para trabajar a continuación un resumen: INPUTS DEL SISTEMA: 1. Plan de producción: proporcionará al MRP la Demanda, por ejemplo, 300 autos a producir en sem 5. 2. La BOM dictará de que componentes y subensambles se integra una unidad de producto terminado. 3. Inventarios (inventory data) sabremos cuántos hay en almacén de cada componente. 4. Ordenes de compra en firme (purchasing data) nos permitirán fijar ordenes al proveedor. 4. Leadtimes (tiempos de entrega) dará a conocer al sistema los tiempos de espera para que el sistema realice el desfase en un cronograma. OUTPUTS: MRP INPUTS & OUTPUTS Los outputs son varios como se muestra en la figura anexa, sin embargo en este curso, solo veremos el plan de ordenes de producción y plan de entregas al proveedor.