MRP PASO A PASO

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MRP

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MRP PASO A PASO Alberto Nasta

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A través del siguiente ejemplo se verá como es que funciona el MRP, ¿Cuáles son los datos de entrada para el sistema? ¿Cómo se desarrolla el proceso? ¿Cuáles son los datos que arroja el sistema MRP? Para ver claramente la mecánica y la lógica veremos el siguiente Ejemplo: Speaker Kits, Inc., empaca componentes de alta fidelidad a través de una orden que se recibe vía correo. Esta es la forma en como esta estructurada la BOM. Los componentes para su kit de bocinas “Awesome” (A), incluyen 2 bocinas standard de 12 pulgadas (B’s) y 3 kits de bocinas con amplificador-booster (C’s). Cada Bocina B consiste de 2 bocinas (D’s) y dos cajas de empaque, cada una con un kit de instalación (E’s). Cada uno de los 3 kits de 300 Watts (C’s) tiene dos bocinas booster (F’s) y 2 Kits de Instalación (E’s). Cada bocina booster (F) incluye 2 bocinas (D´s) y 1 amplificador (G). El total para cada KIT “AWESOME” es 4 bocinas standard de 12” y 12 bocinas con amplificador-booster. Como se puede observar en la BOM la demanda para B,C, D,E, F, y G es una demanda completamente dependiente del Programa Maestro de la producción para el producto terminado A. Dada la información anterior la BOM queda de la siguiente forma: ¿Como Funciona el MRP?

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El siguiente diagrama muestra como se estructura el producto A, en él podemos ver de que subcomponentes esta compuesto el KIT de Bocinas “AWESOME”, vemos también claramente que cada subcomponente consta a su vez de otros subcomponentes, esta BOM consta de 4 niveles, sin embargo imagine usted como se visualiza la BOM de un producto más complejo por ejemplo un motor 2.0 de 4 cilindros a gasolina puedes llegar a tener más de 50 niveles y puede constar de cientos de componentes y subensambles. BOM (Bill of Material)

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La BOM para el Kit “AWESOME” tiene 4 niveles: 0,1,2, y 3. Hay cuatro artículos o ítems padres A,B,C y F. Cada ítem padre tiene al menos un nivel debajo de él. Los ítems B,C,D,E,F y G son componentes “hijos”, un ítem hijo al menos tiene un nivel arriba de él. En la BOM del Kit “AWESOME” B, C, y F son tanto ítems padre como “hijos”, debido a que tiene debajo de ellos otro nivel y porque también arriba de ellos se encuentra otro nivel. El número en Paréntesis indica cuantas unidades de ese ítem en particular es necesitado para hacer una unidad del ítem inmediato superior. Así, por ejemplo B(2) significa que llevará 2 unidades de B por cada unidad de A, y F(2) significa que cada unidad de C llevará dos unidades de F. En base a esta información, podemos determinar el número de unidades requeridas para satisfacer la demanda para una orden de 50 Kits de Bocinas “AWESOME”. Esta información se muestra a continuación: Parte B: 2 X número de A’s= (2)(50)= 100 Parte C: 3 X número de A’s= (3)(50)= 150 Parte D: 2 X número de B’s+ 2 X número de F’s (2)(100)+(2)(300)= 800 BOM de Speaker Inc.

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Parte E: 2 X número de B’s + 2 X número de C’s = (2)(100)+(2)(150)= 500. Parte F: 2 X número de C’s= (2)(150)= 300. Parte G: 1 X número de F’s= (1)(300)= 300. Así que para cumplir con una orden de 50 unidades de A, necesitaremos 100 unidades de B, 150 unidades de C, 800 unidades de D, 500 unidades de E, 300 unidades de F, y 300 unidades de G. BOM de Speaker Inc.

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Un Leadtime es el tiempo que tarda el proveedor en entregar el producto desde que la orden es recibida por el proveedor hasta que el material se entrega en la planta, para un producto comprado. Para un componente manufacturado es el tiempo de ciclo o el tiempo en que se tarda la fabrica en manufacturarlo. Para este ejemplo en particular la tabla de Leadtimes es la siguiente: LEADTIMES

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LEADTIMES En el diagrama adjunto se muestra un cronograma donde se puede ver claramente el defase que tiene cada ítem para llegar a la meta que es entregar 50 Kits A en la semana 8. Tomando en consideración los Leadtimes que se mostraron en la dispositiva anterior. Así por ejemplo para construir el ítem A se tomará una semana por lo tanto se tiene que empezar su construcción con una semana de anticipación, es decir, semana 7 para terminarlo en semana 8. Para el ítem B se tiene que empezar un con una anticipación de 2 semanas pero como el componente B se compone de los ítems D y E, estos a su vez tienen que empezar con una y 2 semanas de anticipación respectivamente. Por tanto para construir un ítem B da un total de 3 semanas de anticipación. Así sucesivamente para cada ítem se defasa de acuerdo a la tabla de LEADTIME y a su posición en la Estructura de materiales o BOM. En total para construir una unidad de producto A, se llevará 8 semanas desde el Componente G que es el primero es construirse hasta la unión de los subcomponentes B & C para formar el Kit de Bocinas “AWESOME” que lo etiquetamos con la letra A. START OF PRODUCTION= INICIO DE LA PRODUCCIÓN WEEK= SEMANA 2 WEEKS TO PRODUCE= 2 SEMANA PARA PRODUCIRSE. TIME IN WEEKS=TIEMPO EN SEMANAS MUST HAVE D AND D & E COMPLETED HERE SO PRODUCTION CAN BEGIN ON B= SE DEBEN DE TENER D Y E COMPLETOS AQUÍ PARA QUE LA PRODUCCION DE B PUEDA EMPEZAR.

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Una vez que estos ingredientes del MRP (Orden del cliente, BOM, Leadtimes) están disponibles, el siguiente paso es construir un plan de requerimientos Brutos. El plan de requerimientos Brutos es una programación. Y combina la programación maestra de la producción (para este ejemplo se requiere una unidad de A en semana 8) y el esquema de programación defasada (Ver diagrama de la siguiente diapositiva). Muestra cuando un ítem tiene que ser ordenado a los proveedores. Si no hay inventario en Stock o cuando la producción de un ítem debe empezar con el objeto de satisfacer la demanda del producto terminado para una fecha determinada. Cada Kit de AWESOME (ítem A del Ejemplo 1) requiere de todos los Ítems de la estructura de producto para A. Los Leadtimes mostrados en la tabla 14.2. Usando esta información , construiremos el plan de requerimientos brutos para materiales y esbozaremos un plan de producción que satisfaga una demanda de 50 unidades de A en la semana 8. El resultado se muestra en la Tabla siguiente: MRP

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TABLA DE REQUERIMIENTOS BRUTOS La tabla de requerimientos Brutos se muestra a un lado y se construyó de la siguiente manera, si queremos satisfacer la demanda de 50 unidades de A en semana 8, se deberá empezar a ensamblar A en semana 7. Así en semana 7 necesitaremos 100 unidades de B, porque 100? Porque cada unidad de A lleva 2 unidades de B es una relación 2:1. Véase la BOM en la tercera diapositiva, y se necesitarán también 150 unidades de C. Estos 2 ítems tomarán 2 y una semana respectivamente, para producirse. La producción de B, deberá empezar en semana 5, y la producción de C deberá empezar en semana 6 (leadtime – la fecha en que se requiere el ítem). Trabajando hacia atrás, podemos ejecutar los mismos cálculos para los demás ítems que componen el producto terminado. La TABLA DE REQUERIMIENTOS BRUTOS muestra cuando la producción de cada ítem debe empezar y terminar con el objeto de cumplir con una orden de 50 unidades para A en semana 8. Required date: fecha requerida. Order release date: fecha de expedición de la orden. Week: Semana.

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La tabla de requerimientos brutos asume que no hay inventario en Stock, cuando hay inventario en mano o en Stock, debemos darnos cuenta de que existen muchos ítems en inventario que contienen subensambles y componentes. Si el requerimiento Bruto para un KIT de AWESOME speaker Kit (A’s) es 100 y hay 20 de estos Kits de bocinas en inventario, el requerimiento Neto para este Kit (A’s) es 80 (que sale de 100-20). Sin embargo, cada Kit de Bocinas AWESOME en inventario contiene 2 B’s. Como resultado de esto , el requerimiento de B’s cae por 40 unidades ( 20 A kits en inventario X 2 B’s por cada A). Como consecuencia, si hay inventario disponible para un item padre, los requerimientos para el item padre y todos sus componentes decrece debido a que cada Kit AWESOME contiene componentes del nivel inferior a él. A continuación veremos con construir la tabla de requerimientos NETOS: Hemos visto en las dispositivas anteriores el Bill of Material (BOM), hemos construido la tabla de requerimientos brutos. Dado el siguiente inventario en stock, construiremos un plan de requerimientos Neto. TABLA DE REQUERIMIENTOS NETOS

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Un plan de requerimientos netos es el resultado de ajustar los requerimientos brutos al inventario disponible y la recepción de órdenes futuras. Un plan de requerimientos neto incluye los requerimientos brutos, inventario disponible, requerimientos netos, recepción de órdenes planeadas, y la expedición de órdenes planeadas para cada ítem. Empezaremos con A y trabajaremos hacia atrás con todos los componentes. Antes de empezar a construir la tabla de requerimientos netos definiremos 2 conceptos más que irán en esta tabla: 1. Recepción de la Orden (es la fecha en que el material se planea recibir) Planned Order Receipt. 2. Expedición de la Orden (es la fecha para que una orden se libera) Planned Order Release. Construir el plan de requerimientos netos es similar a construir el plan de requerimientos netos. Comenzando con el item A, trabajaremos hacia atrás para determinar los requerimientos netos para todos los ítems. Para realizar estos cálculos, consultaremos la estructura del producto (BOM), el inventario disponible (tabla de diapositiva anterior) y la tabla de Leadtimes. El requerimiento bruto para el item A es de 50 unidades en semana 8. 10 de estos ítems se encuentran en inventario, por lo tanto, los requerimientos netos y la recepción de la orden son ambas por 40 ítems en semana 8, es decir que 40 ítems tenemos que recibir en esa semana. TABLA DE REQUERIMIENTOS NETOS

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Debido a que hay una semana de Leadtime, la liberación de la orden planeada (planned order release) es de 40 items en semana 7, es decir, una semana antes. (vea en la tabla la flecha que conecta la recepción de la orden con la liberación de la orden). Con referencia a la semana 7 y a la estructura del producto, podemos observar que 80 (2X40) items de B y 120 (3X40) ítems de C son requeridos en semana 7 (se multiplican por 2 & por 3 respectivamente por que cada una unidad del Kit AWESOME lleva 2 Items B y 3 de C, ver la BOM) para tener un total de 50 items de A en semana 8. TABLA DE REQURIMIENTOS NETOS La letra A a la derecha del número significa de que item padre proviene el requerimiento en este caso el 80 proviene del 40X2 del item A. Pues por cada item A que se produzca se requiere de 2 ítems B’s.

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Realizamos el mismo tipo de análisis para los ítems B y C se producirán los requerimientos para D,E,F y G. Note que el inventario en la fila E en semana 6 es cero. Es cero porque el inventario disponible de 10 unidades se uso para fabricar B en semana 5. Con la misma mecánica, el inventario para D fue usado para fabricar F. TABLA DE REQUERIMIENTOS NETOS Se calcula los requerimientos netos para todos los demás ítems que conforman la BOM. Gross Requirements: Requerimientos Brutos. Scheduled Receipts: Ordenes programadas. Projected on Hand: inventario proyectado. Net Requirements: Requerimientos netos.

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El resultado del MRP es el dar a conocer cuando y cuanto comprar o manufacturar dependiendo de si el ítem es comprado o manufacturado, uno de los outputs del MRP es el siguiente: El proceso que hicimos solo fue para una simple demanda de 50 unidades del Item A para semana 8. Sin embargo normalmente la demanda es para varios productos sobre la línea del tiempo. Para cada producto la administración prepara una programación maestra de la producción. Cada programa de producción para cada producto es agregado es agregado a plan de requerimientos netos. Aparte tenemos ventas de algunos subcomponentes que se pueden vender directamente. Tabla de resultados del MRP

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A continuación se muestra un cálculo de requerimientos netos cuando la complejidad aumenta, es decir, cuando dos productos terminados se vender en la compañía Speaker Inc. MRP

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SAP es un ERP Alemán ERP significa=Enterprise Resource Planning & es un software que integra todas la operaciones de la empresa como finanzas, almacenes, planeación de la producción, logística, Recursos humanos e incluye el proceso del MRP. SAP es por mucho uno de los mejores ERP aunque existen otros como QAD & J.D. Edwards. El SAP es utilizado por las compañías de clase mundial como Coca-Cola, Volkswagen, La fórmula I y en general la industria automotriz. Cuando la complejidad aumenta solo, un Software como SAP es capaz de realizar millones de cálculos, para dar como resultado un plan de entregas al proveedor o plan de producción a continuación 2 ejemplos de SAP: uno es un plan de entregas al proveedor y otro es un plan de producción de una empresa automotriz llamada Kiekert fabricante de cerraduras para automóviles, la cual utiliza SAP para sus operaciones. SAP Y MRP

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Este es un ejemplo de plan de entregas que arroja SAP a uno de los proveedores de Kiekert de México llamado Celay, al final se observan las semanas y las cantidades en que el proveedor debe entregar, cada proveedor tiene la obligación de consultar el portal de proveedores de Kiekert para ver sus pedidos y cuando los tienes que entregar. Este es uno de los resultados del MRP. MRP & SAP

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Este es el ejemplo de un plan de producción también en Kiekert de México la gente de producción consulta este plan en una terminal de SAP y puede saber que producir y cuando producir, este es producto también del MRP: MRP & SAP

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ELABORÓ: Alberto Nasta Salazar. FECHA: 23-JULIO-2010. MATERIA: Producción I. FIN DE LA PRESENTACIÓN

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